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基于procas的座圈熔模精密铸造工艺设计 在传统的铸造行业，铸造原材料的生产是先测后分析的，通过反复改进的制造方案，最终得到合理的产品。 座圈铸件壁较薄，要求表面粗糙度数值小，尺寸精度高；铸件不允许有裂纹、缩孔等缺陷。因此，采用熔模精密铸造工艺来保证达到技术要求。本文通过采用Pro CAST铸造模拟软件对某型座圈铸件工艺进行仿真，计算了流场、凝固等过程，有效预测出缺陷位置，并进行工艺优化，得出无缩孔、缩松缺陷的工艺方案。使用新工艺进行试制生产，获得了X射线检验合格的铸件。 1 铸件结构和材料 该座圈铸件轮廓尺寸为φ260 mm×120 mm，由φ230 mm×φ204 mm×20 mm和准226 mm×准210 mm×8mm的两个圆环，通过6个均布的“L”支柱连接，支柱底部是40mm×23mm扇形结构，支柱截面尺寸为宽28mm×高64mm。φ230mm×φ204mm×20mm的圆环底部是在准150 mm的圆周上均布6个含准50mm圆孔的厚度5 mm薄板。具体结构如图1所示。 铸件材料为ZG1Cr18Ni9不锈钢，属于逐层凝固特性材料。铸件要求进行X射线探伤检验，满足ASTM E446标准中的一级要求。从结构上分析，铸件形成了多个、分散孤立的几何热节，具体位置如图1所示。需要在对应热节位置设置浇口来补缩，解决缩孔、缩松问题，以保证获得X射线检验合格的铸件。 2 铸件工艺的初构设计 使用UG三维绘图软件，绘制铸件模型，将模型导入Pro CAST软件中。采用熔模制造工艺，直浇道截面尺寸30mm×30mm，橫浇道截面尺寸30 mm×30 mm，浇口杯大端直径120 mm，小端直径60 mm，高度65mm。通过三维建模软件UG对铸件进行三维建模，初步的铸造工艺如图2所示。模拟参数设置：铸件材质为ZG1Cr18Ni9，重力浇注，模壳材料选择锆砂，模壳温度900℃，冷却方式为空冷。传热系数为400W/（m 2.1 充型过程分析 铸造充型模拟结果如图3所示。图3(a）为充型20%时的情况，液体金属进入型腔，最大流速为0.8m/s。图3(b）为充型50%时的情况，可以看出充型过程中金属液面缓慢上升，由底部向上逐渐充满型腔，相对比较平稳。图3(c）为充型70%时的情况，铸件已经全部充满。从整个过程流速和充型结果来看，浇注系统设计比较合理。 2.2 凝固过程及缺陷分析 铸造工艺设计不合理易出现缩松、缩孔等缺陷。通过对铸件凝固过程模拟，可以预判缩松、缩孔出现位置。在凝固过程中，若铸件中产生液相孤立区，则可初步确定液相孤立区域的位置及可能产生的缺陷，当凝固结束后，就能预测缺陷的位置及大小 图4为凝固模拟计算过程中在铸件上出现孤立液相区位置分布图，具体位置为铸件顶面5mm薄板中心，原因是与其相连的圆环到该处的距离超过了补缩距离，且被6个准50mm的孔割裂没有补缩来源，形成了孤立液相区，存在出现缩孔、缩松缺陷的风险。 图5为凝固模拟后铸件缩孔、缩松缺陷的判定。发现只在图4所示孤立液相区对应位置出现了缩孔、缩松缺陷，其余位置均未发现缩孔、缩松缺陷。 2.3 铸造工艺的改进 从工艺模拟结果来看，只在顶面薄板（图4）出现的两处孤立液相区，没有补缩来源，会产生缩孔、缩松缺陷，其余部位无缩孔类缺陷，工艺上只需对这两处设置补缩浇口以可解决此问题。铸件顶面薄板壁厚仅5mm，因此在相应位置设置两个准10mm内浇口，以消除该缺陷。优化后铸造工艺三维模型见图6。 图7为工艺改进后凝固过程数值模拟。从图7(a）可以看出，铸件形成两处液相区，这两处液相区均与新设置的内浇口连接。从图7(b）可以看出，铸件液相区消失，液相区进入直浇口。图7(c）为隐藏铸件后的结果。从整个凝固过程模拟来看，凝固过程中铸件没有出现孤立液相区域。图8为铸件凝固后缩孔、缩松情况。可以看出铸件顶面部分未出现缩孔缩松缺陷。这说明新增的两处内浇口对顶面起到了很好的补缩效果，得到了比较合理的铸造工艺，改进后的工艺可以用于小批量试生产。 3 无缩孔缩松缺陷检测 按照优化后的熔模铸造工艺首批试制5件。经X射线探伤检测，5件铸件射线检测无缩孔缩松缺陷，结果均满足ASTME446标准中的一级探伤标准，如图9所示。证明了数值模拟计算和结果分析的(上接第66页)准确性。此后小批量生产50件，经X射线检测满足要求，证明了工艺的可靠性。 4 熔模铸造工艺的数值模拟及优化 (1）采用Pro CAST数值模拟软件对座圈铸件熔模铸造工艺进行模拟，通过模拟计算铸件充型和凝固过程及缩孔、缩松判定，分析可能出现的缺陷位置。在此基础上优化工艺并进行数值模拟，得到合理的熔模铸造生产工艺。 (2）采用优化后工艺进行生产试制，铸件经过X射线探伤，没有发现缩孔缩松等缺陷，验证了数值模拟软件在铸造工艺优化设计中对缺陷预判的准确性。