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水下低速旋转动密封性能试验研究 轴向旋转运动广泛应用于水中的操作设备中，其动密封能力对水上操作设备的性能、维护和寿命非常重要。 在基于填料密封元件的旋转动密封中,当水下设备工作深度较小时(通常小于30m),一般采用多层填料密封元件即可达到较好的动密封效果,而工作深度较大时需要对设备内部进行充油,并通过环境压力补偿装置对设备内部增压以保证其水密性 本文针对O形圈、格莱圈、车氏密封及泛塞等4种在理论分析中均具有较好低速旋转动密封性能的填料密封元件,首先分别进行试验装置设计,然后在2MPa工作深度且未采用压力补偿的工况下进行试验验证,最后给出动密封性能对比分析。 1 密封方法 1.1 摩擦轴力分析 O形圈是水下设备中一种被最为广泛应用的填料密封元件 图1中,O形圈与旋转轴间存在滑动摩擦,摩擦力大小与旋转轴表面粗糙度、O形圈压缩率等有关。为降低旋转摩擦阻力,同时考虑O形圈的卡夫焦耳效应,在选用O形圈时内径较旋转轴径大3%～5%,外径压缩率控制在5%～10%,旋转轴与O形圈接触面粗糙度Ra0.1～0.2。 1.2 高速、低频旋转动密封 格莱圈通常由改性的聚四氟乙烯密封圈和O形圈组合而成,其中密封圈与旋转轴接触并实现动密封,而O形圈提供径向压力并对密封圈磨损进行补偿 格莱圈的优势在于解决了O形圈的启动爬行、黏滞等问题,在高速、低速旋转动密封中均有广泛应用。格莱圈通常可直接根据产品手册进行选用。需要注意的是,当旋转轴径较小时应当使用相应的工装进行安装,以免密封圈损伤而影响动密封性能。 1.3 车氏密封分体式设计的现代发展现状 车氏密封是我国自主研发的一型填料密封元件,在各种高压水、油系统中都有广泛应用。根据应用工况的不同,可分为齿形、J形、C形、U形等多种形状 车氏密封与格莱圈具有一定的相似性,都是由改性的聚四氟乙烯密封圈和O形圈组合而成,其区别主要在于密封圈的形状。当旋转轴径较小时,可采用图3所示的分体式结构设计方案布置车氏密封。在选用该型车氏密封时应注意密封元件的安装方向。 1.4 外部压力下的动密封力 泛塞又称弹簧蓄能密封圈,其由非金属密封夹套和金属弹簧组合而成 图4中,当外侧水压较低时,主要有金属弹簧提供密封力,而随着外侧压力升高,主要密封力由外部压力来提供,从而保证不同压力下的动密封性能。由于泛塞背面不具有水密性,因此,在泛塞安装环上设置O形圈以进行水密。 2 填料密封试验设备 为测试不同填料密封方式的低速旋转动密封性能,设计图5所示测试方案进行试验。压力容器中介质为水,其上安装有压力表能够显示压力信息。压力容器通过手动压力泵进行加压。测试装置内部未采用环境压力补偿,每种填料密封元件均采用双层设置。试验中选用的O形圈、格莱圈、车氏密封及泛塞等填料密封元件的型号规格信息如表1所示。测试装置除旋转轴选用316L不锈钢材料外,其他各零部件均选用7075铝合金材料,零件表面未进行表面处理。测试装置内部采用带行星减速器的步进电动机驱动,减速器输出轴与旋转轴连接并带动旋转轴正反向旋转。 如图5所示,将测试装置放入压力容器后,在外部加压装置作用下压力容器内压力缓慢加至2MPa,然后由外置的控制器控制步进电动机正反向切换旋转,经减速后旋转轴转速为15r/min,正反向切换周期为3s,单种密封元件连续工作100h。 3 同方式对密封元件的磨损严重 测试结束后,拆开测试装置并检测电动机内部漏水情况,试验结果如表2所示。 从拆解后测量的漏水量来看,格莱圈和车氏密封的泄漏量最大可达9ml,而65mm泛塞的泄漏量在5ml左右。测试结束后,不同方式下的填料密封元件均磨损严重,且制造旋转轴采用的316L不锈钢材料硬度较低,旋转轴表面与密封元件接触处均有一定的变形。 需要说明的是,在2MPa深度环境下实际的低速旋转动密封性能与密封元件质量、结构件加工精度、旋转轴表面粗糙度、装配工艺等都有很大的关系。在后期多次的测试中也出现过轴径24mm格莱圈漏水在1～2ml的现象。但是,多次试验显示的测试结果基本与表2相符。因此,表2测试结果基本能够说明4种不同填料密封元件在2MPa压力且未采用压力补偿的水下作业装置中100h长时间连续工作时的低速旋转动密封性能,即O形圈最优,泛塞次之,而格莱圈和车氏密封相对较差。 4 选用压力补偿的动密封元件 本文针对O形圈、格莱圈、车氏密封及泛塞等4种填料密封元件的水下低速旋转动密封性能进行了测试研究,其主要结论如下。 (1)在4种方式中,基于O形圈的低速旋转动密封性能最优,且结构设计、安装均较简单。但是,O形圈存在启动爬行、粘滞等问题,且长时间工作后O形圈磨损较严重。因此,对于未采用压力补偿的动密封可优先选用O形圈,而对于采用压力补偿的动密封可选用格莱圈。 (2)理论上密封元件可在轴用和孔用两种方式中任意选择。但是,密封元件旋转接触面的