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针阀结构对喷油流动的影响 喷油系统是机械工程的重要部件之一，直接影响机械工程的动力性、排放和经济性。喷油嘴是燃油喷入燃烧室的最后环节,对喷雾和燃烧有着直接的影响。由于喷油嘴头部的结构很紧凑而且承受着巨大的压力,很难直接通过实验的方法观察到其内部的流动情况,因此,CFD模拟计算是国内外近年来普遍使用的研究方法。国外R.Payri,A.Gil and A.H.Plazas曾做过座面形状对喷油嘴内燃油流动影响的研究,采用静态单相流的计算模型。国内进行的CFD模拟计算大多是静态条件下的模拟计算,即在针阀固定的开启状态下进行模拟分析,而静态条件下的计算分析并不能全面地反应出喷油器的工作全过程。本文针对泵管嘴喷射系统模拟针阀动态状况下的喷油嘴内部的流动情况,采用欧拉两相流计算模型分析,用在实际工况下测出针阀升程和喷油泵端的高压油管内压力作为数值模拟的边界约束条件,计算两种不同针阀结构的喷油嘴内部燃油流动情况,能够清晰地反映出从针阀打开到闭合过程中任意时刻喷油嘴内部流动的情况。 1 喷孔网格模型的建立 以两种不同结构针阀的4孔喷油器(4×?0.32 mm)为研究对象(如图1),一种使用单锥面的针阀,另一种采用双锥面结构的针阀。根据各喷孔的对称关系选取四分之一做计算模型。在柴油机实际工作条件下,测取喷油器针阀的升程曲线,试验工况下喷油器针阀从打开到关闭的持续时间为1.5 ms,针阀的最大升程为0.25 mm。分别构造出两种不同结构针阀的燃油流动区域的计算网格模型(图2),为得到较高精度的计算结果,在喷孔处加密网格。把试验时测量出地针阀运动规律作为约束条件,做动态的三维流体模拟计算。 2 喷油系统的udf方程 紊流模型选用标准k-ε方程,在近壁面处求解采用近壁面函数法。把柴油看作不可压缩的介质,不考虑流动过程中的能量转换和损失。求解动量守恒和连续性方程,压力速度耦合采用simple算法。喷油嘴内的气液两相流计算采用欧拉算法。进口边界设定为压力边界。在泵管嘴喷油系统中测出的高压油管内的压力和针阀升程如图3所示,截取0.3～1.8 ms时间段作为针阀从打开到闭合的时间,持续期为1.5 ms。根据喷油压力曲线编写UDF函数作为进口压力边界,将针阀升程曲线做适当的简化处理后作为计算网格的运动约束条件,针阀的最大升程设为0.25 mm。出口边界设为1个大气压。 3 结论分析 3.1 喷油行使压力室的压力梯度小分布均匀 图4～图5为针阀打开后0.05,0.625,1.45 ms三个时刻的喷油嘴前端压力云图分布。从中可看出两种喷油嘴压力室内的压力分布梯度显著不同。单锥面的喷油嘴压力室压力梯度变化较大,而双锥面的喷油嘴压力室内压力梯度小分布均匀。由图1的喷油嘴结构示意图可以看出,两种针阀头部的结构不同,造成两种喷油嘴压力室的形状及容积大小的差异。单锥面喷油嘴压力室的入口处流通面积小节流效果明显。这样两种喷油嘴在相同的初始条件下,从针阀开启后经历相同的一段时间,单锥面针阀的喷油嘴压力室内的压力场建立起来较慢压力梯度较大。压力场的梯度大容易形成涡流,造成在燃油流入喷孔以前动量损失增大,影响到燃油在喷孔内的流速和流量。 3.2 喷孔内的流速分布 图6～图7是从喷油过程中取出的喷油初期,中期,后期三个时刻的速度分布云图。由图6和图7可动态的反映出从针阀打开到落座前的两种不同针阀结构的喷油嘴内的燃油速度分布情况。比较图6、图7可知,在压力室的入口处喷油初期和后期的单锥面针阀喷油嘴的流速很高。另外单锥面压力室内速度场的梯度也较大,而双锥面针阀的喷油嘴内的速度分布相对较均匀。速度的分布差异也是由喷油嘴压力室入口处的流通面积不同造成地。单锥面针阀喷油嘴的压力室入口处流通截面变小限制燃油的通过,结果造成燃油流速的升高。而双锥面针阀的压力室入口处由于针阀头部的倒角使得燃油流通的截面面积突然增大,燃油流速自然会降低。 比较两种针阀结构的喷油嘴的喷孔内的流速分布情况,可以看出喷油嘴孔内速度分布并不均匀,而在图7的喷孔内速度分布很明显的不均匀。在喷油中期双锥面针阀喷油嘴的喷孔中燃油的最高流速可达到370 m/s左右,此时孔内流动已经是湍流状态。这样喷孔内会形成负压区和出现气穴现象。在喷油的后期双锥面针阀喷嘴的喷孔内流速要比单锥面的喷孔内流速高出许多。燃油以较高的流速喷出后雾化的效果肯定要好,有利于柴油机的燃烧和有害排放物的减少。 如图8所示为模拟计算得出的两种喷油嘴出口质量流量对比图,喷油嘴出口质量流量大的为双锥面针阀喷油器,质量流量较小的为单锥面针阀喷油器。在单次喷油过程中,前者单孔喷油量为22.9 mg,后者为21.6 mg。在喷油初期针阀刚离开座面和喷油后期针阀将要落座时两种喷油器的质量流量几乎相同,而在喷油中期双锥面针阀喷油器的出口流量明显比单锥面的大。从图6和图7的对比来看