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密炼机橡胶混炼流变理论和瞬时功率控制法的研究进展 20世纪70年代，国外提出了致密橡胶混合工艺的能量控制方法，结果表明，它可以提高混合效率和橡胶材料的质量。在国内推广应用该技术, 效果也获得了证明, 同时还暴露了问题, 即采用能量控制法, 原材料质量必须稳定, 稍有变动就必须对能量控制的具体数值进行修正, 否则对所生产的混炼胶质量将产生很大的影响。此外, 采用能量控制法还必须在密炼机上增加一控制装置。由于这些原因, 能量控制法没有在我国获得很快的推广应用。为了从理论上找原因, 解决能量控制法存在的问题和寻找混炼规律, 经研究认为密炼机橡胶和填料颗粒的混炼, 橡胶是处于流体状态, 它的流动可以用粘度来表述, 并进一步证明生胶和混炼胶在密炼机中的流动服从密炼机流变理论。胶料粘度的大小及其变化将决定混炼工艺的好坏, 为了控制混炼工艺, 需要知道胶料粘度并进一步控制胶料粘度。但直接对密炼室中胶料粘度进行检测是很困难的, 而根据密炼机流变理论, 密炼机转子扭矩和功率与密炼室中胶料粘度成正比。要了解和控制胶料粘度, 了解和控制密炼机转子功率就可以了。据此提出瞬时功率控制法, 它实质上是通过控制功率来控制密炼室中胶料粘度的。瞬时功率控制法提出至今已10年了, 本文将回顾10年来有关瞬时功率控制法理论应用以及在生产中的效果。 1 密炼机橡胶混炼流变 图1所示为橡胶与颗粒填料密炼机混炼过程功率曲线示意。混炼开始投入生胶塑炼到功率曲线a点, 提起压砣加入粒状填料炭黑, 到曲线b点, 压砣下压到位, 开始混炼。从b点到c点继续到d点, 这时全部粒状填料炭黑混入胶料中, 或者说粒状填料炭黑间的空隙全部被胶料填满, 再继续混炼从d点到e点, 混炼结束, 排料, 整个混炼过程结束。从开始到a点, 密炼机中为纯生胶, 从d点到e点排料前为生胶与粒状填料炭黑混炼产生的混炼胶。这两段都已证明密炼机流变理论是正确的。而从a点开始经过b点到c点再到d点整个这一段, 密炼室中有纯生胶胶料、粒状填料和已混入填料的混炼胶3种状态。从a点到b点基本上只有纯生胶胶料和粒状填料两种, 从b点起混炼胶开始增加, 到d点时, 基本上都是混炼胶了。也就是这段时间密炼室中不是单一的状态, 不适用密炼机流变理论。这一段是胶料与填料混合的过程, 为了描述这一过程, 我们提出了密炼机橡胶混炼流变理论。密炼机橡胶混炼流变理论, 简要地说, 橡胶与粒状填料的混合, 橡胶是粘弹性的流体, 橡胶是连续相, 粒状填料是分散相, 决定混合状态和混合性质的主要是连续相的粘弹性流体橡胶, 粒状填料的性质对混合状态也有影响, 不过不起主要作用, 不决定事物的性质。液体粘度是描述液体流动阻力大小的参数, 在胶料与粒状填料的混合中, 胶料粘度小就比较容易混合, 粘度大就比较难混合, 粘度太大就很难混合, 甚至不能混合, 在存在附聚体的粒状填料中, 如果胶料粘度小, 在密炼室中通过胶料传递给附聚体填料的作用力如果比附聚体填料本身的附聚力小, 这时附聚体粒子不能破碎, 因而也不能进一步分散在胶料中, 因此胶料的粘度不能太大, 也不能太小, 而是存在一个“最佳值”。胶料在“最佳粘度”下混炼, 消耗的能量最小, 需要的时间最短, 填料粒子分散的状态最好。也就是说是一个最好的混炼工艺。 2 密合机橡胶混合精制理论的内容 2.1 最佳粘度的确定 胶料处于“最佳粘度”的混炼工艺就是最好的工艺。“最佳粘度”的值是多少, 对通用橡胶来说, 一般在50～60个门尼值, 它的大小主要取决于填料的表面性质, 补强填料的活性越大, “最佳粘度”值越大;其次取决于密炼机的有关技术参数, 如转速、压砣压力、填充系数等。 2.2 密炼机转子功率与密炼室胶料粘度的关系 橡胶混炼过程功率曲线 (见图1) 中从开始到a点和从d点到e点结束混炼这两段, 根据密炼机流变理论, 密炼机转子功率与密炼室中胶料粘度成正比。从a点经b点和c点到d点, 根据密炼机橡胶混炼流变理论, 这一段的主要性质亦取决于胶料粘度。因此可认为整个混炼过程中功率曲线的变化是密炼室中物料状态的反映, 通过功率曲线的大小变化, 可以分析比较密炼室中物料混炼过程的好坏。 3 采用致密橡胶混合开采理论[7、8、9、10、11、12和13] 3.1 混炼过程的智能化 根据“最佳粘度”概念和混炼过程功率曲线的物理意义对每批胶料混炼过程功率曲线的变化进行分析, 即可知道每批胶料混炼的好坏。具体有3种方法。一种是通过混炼过程功率曲线来判断, 然后修改工艺条件进行试验再对功率曲线进行分析, 这样反复多次进行来优化。另一种是应用华南理工大学研制的密炼机橡胶混炼微机智能控制系统, 亦是根据上述原理, 混炼工艺过程参数由智能控制系统采集, 混炼胶质量采用智能控制系统的预测值, 在一定时间内对某一胶料进