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深槽型面铣削加工工艺的探讨 表面加工一直是整个表面加工的重点。工艺表面的加工质量对冲孔零件的质量有决定性的影响。由于冲压零件本身功能的需要和模具冲压工艺的原因, 模具型面一般都是不规则的, 并且分布了许多沟槽。对于冲压工艺需要的沟槽, 由于加工精度没有特殊的要求, 常规的加工方法一般都能满足其加工要求。对于较浅的零件功能沟槽, 加工难度也不是很高, 只要在型面精修圆角时适当减小走刀步距就能保证加工精度。而模具深槽型面一般都是为满足零件的特殊功能需要而产生的, 其加工精度要求都很高, 如汽车天窗加强板四周的半封闭沟槽, 属于零件的拼焊部分, 槽深20～40mm, 宽8～30mm, 槽的大部分区域窄而深, 加工误差要保证在0.2mm以内, 常规的加工方法很难满足其加工要求。因此深槽的模具型面加工值得深入探讨。 1 精修型面圆角 深槽型面常规的加工方法是型面精加工完成后, 用直径递减的球头铣刀逐步精修型面圆角, 直到面圆角精修到位。图1为天窗加强板深槽部分的型面截面图。在用?16mm的球头铣刀完成型面精加工后, 再用?12mm, ?8mm, ?6mm进行精修型面圆角。由于型面的深槽部分只有9mm宽, 所以?12mm球头铣刀根本不可能修到槽的内部, 而用?8mm球头铣刀再修型面圆角时, 却直接修到了槽的底部, 刀具切深达十几毫米, 远远超过了刀具的允许切深。刀具的切深过大导致其在切削时的振动和损伤都很严重, 并且对机床也是一种严峻的考验。刀具的剧烈振动会对深槽的侧壁型面产生一定过切, 加工很难达到型面的设计要求精度。因此对于深槽的型面, 需要探索其他新的加工方法, 从而保证型面的精加工精度。 2 模具型面的设计加工 模具的型面在完成精加工以后, 残留在深槽内的余量 (如图1 黄点剖面线部分) 可以当作一个需要加工的实体。其与通常的实体加工一致, 经过粗加工去除余量, 半精加工均匀加工余量, 精加工完成型面的精确加工, 使模具型面达到设计精度。深槽型面的粗加工可以使用球头铣刀和平底铣刀两种铣刀进行, 笔者主要探讨这两种铣刀的NC编程方法。 2.1 清根配合加工 使用球头铣刀对沟槽型面进行粗加工主要有3种方法: 清根配合程序复制的方法, 修型面圆角配合NCSET的方法和对型面直接进行Z向等步距加工的方法。 2.1.1 沟槽型面的粗加工 该方法的步骤有: ① 根据槽底面的宽度选取接近槽宽尺寸的球头铣刀, 生成沟槽型面的清根程序, 如图2所示;② 根据刀具允许的切深Z向等间距复制清根程序, 把复制后的程序连接起来得到整个沟槽型面的粗加工程序, 如图3所示。该方法主要适合沟槽两侧壁接近垂直的型面加工 (如图2所示) 。对于图1所示的单侧型面或两侧壁都较倾斜的沟槽型面, 加工后侧壁还会残留较多余量, 效果不太理想。另外, 刀具切削时基本上是满刀切削, 需降低进给速度。 2.1.2 nc东南角加工 编制型面修圆角程序时, CAM软件里一般都有一个控制每次切削深度的参数, 通过将该参数按刀具允许切深的梯度逐步增大, 生成多个修圆角的程序, 然后将这些程序连接起来, 从而得到深槽型面的加工程序 (如图4所示) 。而连接多个修圆角程序时, 很多程序混杂在一起, 很难分辩其先后顺序, 经常会出错。 NCSET是把多个加工方式嵌套在一起的一种软件功能, 常用来进行相似零件的相同加工工艺加工。为进行深槽型面加工而生成的多个修圆角程序, 可以先把修圆角的相应参数在NCSET里设好, 然后再用NCSET生成程序, 得到与上述程序轨迹相同但已经连接好的深槽型面加工程序, 从而避免因连接程序顺序错误而导致的编程失误。这种加工方法加工后的余量较均匀, 一般可省略半精加工的步骤, 并且NCSET还可以单独保存, 用于以后相似沟槽型面的加工。 但是修型面圆角配合NCSET生成的NC程序 (如图5所示) , 每个切削深度的程序只有几条有效切削刀轨, 图4所示只有两条有效切削的刀具轨迹, 而更多的是图5所示红线密集区域的空刀, 加工效率不理想, 所以这种方法一般用于如图6所示稍深沟槽型面的加工。 2.1.3 球头铣刀粗加工法 直接对型面进行Z向等步距加工的方法是CAM软件针对陡峭型面的加工策略, 设置好Slope Angle (型面向量与坐标系Z向的夹角) 参数, 把深槽型面的陡峭侧壁分离出来, 然后进行Z方向的等步距加工。这种编制NC程序的方法简单直接, 并且加工后的余量较均匀, 但是与清根配合程序复制的方法一样, 刀具多数是满刀切削, 所以进给量也要适当降低。这种方法适合如图1或图4至少一面侧壁接近垂直的深槽型面加工。对于图1一面侧壁接近垂直, 另一面侧壁稍倾斜的深槽型面, 需要先加工垂直侧壁型面, 然后再加工稍斜侧壁型面, 避免刀具斜向切入深槽时对刀具的损伤。 利用球头