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筑路机械平地机双排链轮轴感应加热淬火工艺 双链轮轴是德国frrea平地机械型的重要零件，可以传输德国frre平地机的畸变。它的功能与普通车辆的后桥半轴相同。发动机的扭矩通过传动轴到达后桥的齿轮，两链轮轴将驱动车轮转移到地面上，以促进平地机的前进。该设计规定于国内发行中。在中国，很难将维修过程中的严格遵守程度。本文介绍了双排链轮轴感应加热淬火的工艺方法, 由于应用了IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) 全固态中频感应加热成套设备进行感应加热淬火, 生产效率是传统工艺的3倍, 而且双排链轮轴感应加热淬火有效淬硬层深度及金相组织稳定可控。 1 材料的性能及硬度 图1所示为筑路机械平地机的双排链轮轴工艺简图。原材料为德国41CrMo4V钢, 现采用国产42CrMo钢替代, 两材料的性能指标基本相当。预先热处理为毛坯调质处理, 调质硬度为280～302 HB。热处理图规定了其感应淬火区域的硬化层深度及硬度, 其中:1部位6+3mm、2部位5+3mm、3部位5+6mm、4部位2.5+3mm。淬火硬度50～55 HRC。 2 应力火炬系统改造 这种双排链轮轴是采用20世纪80年代从德国引进的平地机技术设计的, 零件的热处理技术要求较合理, 但需要淬火的部位形状复杂, 截面大小相差悬殊, 这对于感应加热是最难处理的, 热处理工艺难度较大。采用两个感应器, 以适应不同部位的施感效果。每个零件需两次感应淬火, 更换及调整感应器较繁琐, 感应淬火节拍接近30 min, 生产效率较低。而且, 操作过程复杂, 每次淬火都需人工调电参数, 若调整不及时还将有可能产生温度过高过低现象, 影响淬火质量。另外, 原热处理设备较落后, 电源为可控硅变频器, 淬火机床是国产第一代的普通机床, 不能实现变速度、变功率的操作, 自动化程度低, 劳动强度大, 操作者凭经验生产, 工艺重复性差, 淬硬层深度很难控制, 开裂现象时有发生, 质量不稳定, 成为主机生产的瓶颈工序。 为解决上述问题, 改进工艺现状, 根据有关资料和长期积累的经验, 为适应平地机及其工矿配件产量逐年成倍提高的生产需要, 结合其热处理技术要求, 采用IGBT全固态中频感应加热成套设备对双排链轮轴进行中频感应加热淬火, 并通过工艺试验筛选出平地机双排链轮轴感应加热淬火的最佳工艺。 3 电源、检测系统 为改进原工艺, 采用的感应加热成套设备主要包括:IGBT200 kW/2-10 kHz全固态中频感应加热电源, 1000 kVA淬火变压器, 2500 mm变压器移动数控淬火机床, 能量检测系统, 电源软水、淬火介质闭式综合循环冷却系统。 3.1 全数字触发器形成 IGBT200 kW/2-10 kHz全固态中频感应加热电源整流侧控制电路采用以MCS-51系列的89C51单片机为控制核心, 组成全数字触发器, 充分利用单片机的智能化功能, 构成功能齐全的保护措施。 为保证恒功率输出, 提高加热均匀性, 保证淬火质量, 调节器采用直流电压调节为外环、电流调节为内环的双闭环PI调节器, 克服传统比例控制方式输出功率受电网电压波动及负载变化影响。 IGBT200 kW/2-10 kHz全固态中频感应加热电源逆变侧控制技术, 充分发挥并联型逆变器的优点, 具有优良的频率自动跟踪能力, 逆变器效率高。 3.22 伺服控制系统 为满足热处理工艺要求, 机床主控制采用SIEMENS 802C数控系统, 控制交流伺服电机带动机床部件升降运动, 运动速度可实现无级调速, 重复定位精度0.01 mm。 工作台主轴旋转由交流变频电机, 驱动主轴旋转, 旋转速度由变频调速器控制, 可实现无级调速。具有速度均匀, 调速范围宽的特点。 为了解决伺服系统的静态和动态性能影响数控机床的定位精度、加工精度和位移速度问题, 在伺服电机轴端安装有高精度及高分辨率的旋转编码器进行位移检测。交流全数字伺服控制的位置在驱动器中完成, 位置环、速度环和电流环的控制全部实现数字化。 淬火介质喷冷由PLC控制常闭电磁阀开启, 管路配备水压开关保护, 流量开关保护, 温度控制保护。淬火变压器、感应器冷却水管路配备水压开关保护, 流量开关保护。 通过能量检测纪录零件的加工过程, 实现加热功率、加热时间、冷却时间及旋转速度和移动速度等工艺参数的控制, 显示加工节拍全过程。 3.3 退火介质冷却系统 电源冷却水采用纯净水, 通过闭塔全封闭式软水循环冷却。淬火介质冷却系统设有压力显示、水箱液面指示、淬火介质温度显示功能, 并有水压、水温、水箱液面等保护及报警功能。淬火介质的流速可调并可显示, 设有水流保护及报警功能。 4 加热和燃烧法的响应 4.1 双链轮轴的制备 下料—锻造—正火—机加工 (粗车) —调质处理—机加工