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塔吊安装安全技术交底

1.技术交底

1.1施工工艺流程

1.1.1作业前准备阶段

开展技术文件核对工作，明确施工图纸中塔吊型号（如QTZ63、QTZ80）、安装位置、安装高度、附着点数量及结构参数，核对塔吊产品合格证、出厂检测报告、安装说明书等技术资料，确保与现场施工要求一致。

组织作业人员进行专项技术培训，重点讲解塔吊结构组成、安装流程、部件连接要求、起重吊装计算、调试方法及质量控制要点，安装人员需熟练掌握螺栓紧固力矩、钢丝绳穿绕方式、安全装置调试标准等关键技术，培训合格后方可上岗。

完成设备及材料清点与检查，包括塔吊底架、基础节、标准节、回转支承、塔帽、起重臂、平衡臂、驾驶室、提升机、变幅机构、安全装置（起重力矩限制器、起重量限制器等）、钢丝绳、高强度螺栓、销轴、卸扣等，确保部件齐全、无破损、无变形，关键部件（安全装置、提升机）需在检验有效期内。

清理安装现场，移除作业区域内的障碍物、无关人员及车辆，划定警戒区域（以塔吊基础为中心，半径≥15m），设置警示标志；检查安装区域地面承载力（需≥25kN/㎡），松软地面需铺垫钢板或碎石，确保汽车起重机支腿稳固；检查塔吊基础质量，基础混凝土强度需达到设计强度的100%（且养护期不少于28天），基础尺寸、平整度、地脚螺栓位置符合设计要求，地脚螺栓外露长度、垂直度偏差满足安装规范。

1.1.2基础验收与底架安装阶段

基础验收需核查混凝土强度报告、基础施工记录，实测基础顶面平整度偏差≤1‰，地脚螺栓间距偏差≤±2mm，外露长度偏差≤±5mm，地脚螺栓垂直度偏差≤1‰，基础周围无积水、沉陷等隐患，验收合格后方可进行底架安装。

将底架放置于基础顶面，对准地脚螺栓，底架水平度偏差≤1‰，通过调整底架下方垫板（垫板厚度≥10mm，数量不超过3块）校正水平；拧紧地脚螺栓，采用双螺母锁紧，螺栓拧紧力矩符合设计要求（M30螺栓力矩≥450N·m，M36螺栓力矩≥750N·m），确保底架与基础连接牢固。

安装基础节，将基础节与底架用高强度螺栓连接，螺栓等级≥10.9级，螺栓穿向一致（由内向外或由下向上），螺母拧紧后外露螺纹长度≥2扣，所有螺栓需加装弹簧垫圈和平垫圈，连接缝严密，无松动或错位现象。

1.1.3标准节与附着装置安装阶段

采用汽车起重机吊装标准节，吊装前检查标准节焊缝质量、连接孔位置偏差，确保无裂纹、变形；标准节吊装时保持垂直，对准基础节或已安装标准节的连接孔，缓慢下放，避免碰撞。

标准节连接采用高强度螺栓，螺栓拧紧力矩符合要求（M24螺栓力矩≥280N·m，M27螺栓力矩≥400N·m），相邻标准节的连接孔错位偏差≤1mm，标准节安装垂直度偏差：独立高度时≤4‰，附着后每道附着以上≤2‰，全高垂直度偏差≤100mm。

当塔吊安装高度超过独立高度（常规≥30m）时，需安装附着装置，附着点位置符合设计要求（距基础顶面高度偏差≤±500mm），附着框架与塔身连接牢固，附着杆与建筑结构附着点采用预埋钢板或穿墙螺栓固定，附着杆倾斜角度≤10°，各附着杆受力均匀。

附着装置安装后，调整塔身垂直度，通过调节附着杆长度校正，确保垂直度偏差符合规范；每安装2~3节标准节需重新检测垂直度，发现偏差及时调整，严禁累积偏差过大。

1.1.4回转支承与塔帽安装阶段

吊装回转支承，回转支承水平度偏差≤0.5‰，对准标准节顶部连接法兰，用高强度螺栓连接，螺栓拧紧力矩≥300N·m（M24螺栓），连接后回转支承转动灵活，无卡滞、异响，齿圈啮合间隙均匀（0.2~0.5mm）。

安装回转塔身，将回转塔身与回转支承用螺栓连接牢固，回转塔身垂直度偏差≤1‰，确保起重臂、平衡臂安装基准面平整；吊装塔帽，塔帽与回转塔身连接螺栓拧紧力矩≥250N·m，塔帽上的起重臂、平衡臂连接耳板位置准确，销轴孔对齐。

安装驾驶室，将驾驶室吊装至回转塔身侧面支架上，用螺栓固定牢固，驾驶室门窗关闭灵活，内部操作面板、仪表、操纵杆功能完好，安全防护设施齐全。

1.1.5起重臂与平衡臂安装阶段

起重臂拼装需在平整地面进行，按说明书要求的顺序拼接起重臂节，连接螺栓拧紧力矩≥200N·m（M20螺栓），起重臂对角线偏差≤3mm，起重臂根部与头部高度差≤5mm，拼装后检查起重臂直线度偏差≤L/1000（L为起重臂总长）。

吊装起重臂，采用两点吊装法，吊点位置距起重臂根部和头部的距离分别为起重臂总长的1/3和2/3，确保起重臂水平起吊；将起重臂根部销轴插入回转塔身耳板，穿入销轴并安装开口销，开口销张开角度≥120°，确保连接可靠。

安装起重臂拉杆，拉杆与起重臂头部、塔帽顶部耳板连接，采用销轴连接并安装开口销，拉杆张紧度适中，无松弛现象；吊装平衡臂，平衡臂拼装后吊装至回转塔身另一侧，根部销轴连接并安装开口销，平衡臂水平度偏差≤1‰。

安装平衡重，平衡重重