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生产调度管理制度

生产调度管理是制造型企业实现生产过程高效协同、资源优化配置及目标达成的核心管理活动，覆盖从生产计划执行到现场作业控制的全流程，重点规范调度指令下达、资源协调、异常处置、信息传递及绩效评价等关键环节。本制度适用于公司生产系统各车间、班组及相关支持部门（含计划、工艺、设备、质量、物流等），旨在通过标准化、流程化的调度管理体系，确保生产过程均衡、稳定、高效运行，实现日/周/月生产计划的精准落地。

一、生产调度的定位与核心职责

生产调度部门作为公司生产指挥中枢，承担“统筹协调、实时监控、快速响应、闭环管理”四大核心职能，直接对生产副总经理负责。其核心职责包括：

1.计划执行监控：以主生产计划（MPS）为基准，分解生成日生产计划，跟踪各车间、产线的计划达成进度，实时掌握工单投入产出情况，确保工序衔接紧密，关键节点（如瓶颈工序、客户交期节点）无延误。

2.资源动态调配：根据生产现场实际需求，协调设备、人员、物料、工装夹具等资源，重点解决因设备故障、物料缺料、人员缺勤等导致的资源失衡问题，确保生产要素按需准时到位。

3.跨部门协同枢纽：建立与计划部（需求变更）、工艺部（技术调整）、设备部（维修支持）、质量部（异常停线）、物流部（物料配送）的常态化沟通机制，推动跨部门问题快速决策与执行。

4.异常闭环管理：制定异常分级标准（一般异常、紧急异常），建立“发现-上报-处置-反馈-复盘”的全流程管理机制，确保异常问题在规定时限内解决，减少停线损失。

5.数据统计与分析：采集生产进度、设备OEE（综合效率）、物料齐套率、异常频次等关键数据，形成日报、周报、月报，为生产决策、流程优化及考核评价提供数据支撑。

二、组织架构与岗位设置

公司生产调度体系采用“三级架构”，即调度中心（总部）-车间调度组-线体调度员，逐级落实管理责任：

-调度中心：设调度主管1名（统筹管理）、调度专员3-5名（按车间/产品线分工）、统计员1名（数据管理）。调度主管负责审批日生产计划调整、重大异常决策、跨部门协调；调度专员具体执行计划监控、资源调配及一般异常处置；统计员负责调度信息平台维护、数据汇总分析及报表编制。

-车间调度组：各生产车间设调度组长1名、调度员2-3名（按班次配置）。调度组长对接调度中心指令，协调车间内各产线资源；调度员负责本车间当班生产进度跟踪、物料领用确认、设备状态巡查及异常初步处置。

-线体调度员：每条关键产线设兼职调度员（由班组长或工艺员兼任），负责实时记录线体生产数据（如良品率、停机时间），发现异常立即上报车间调度组，并配合执行调度指令（如换线、转产）。

三、核心业务流程规范

（一）日生产计划分解与下达

每日16:00前，调度中心根据主生产计划、物料齐套情况（物流部提供）、设备维修计划（设备部提供）及客户交期优先级，编制次日《日生产计划指令单》，明确各车间/产线的生产订单、产品型号、数量、班次分配及关键节点（如首件检验完成时间、成品入库时间）。计划指令单需经调度主管审核，17:00前通过调度信息平台推送至车间调度组、线体调度员及相关支持部门（计划部、物流部、质量部），同步打印纸质版张贴于各车间公告栏。

（二）班前会与生产准备确认

白班6:50、夜班18:50，各车间调度组组织召开班前会（车间主任、班组长、线体调度员、质量巡检员参加），内容包括：

-传达当日生产计划，明确重点订单（如交期临近、客户特殊要求）的进度节点；

-通报前日生产异常（如设备故障停机2小时）及改进措施（如增加备用模具）；

-确认生产准备情况：物料是否齐套（物流部提前2小时配送至线边库）、设备是否预热（关键设备需提前1小时启动）、工艺文件是否更新（工艺部提前4小时下发）、人员是否到岗（车间考勤系统实时同步）。

未完成生产准备的产线，线体调度员需立即上报车间调度组，由调度组协调资源（如调用其他线体多余物料、安排设备部加急维修），确保7:30（白班）、19:30（夜班）前准时开机。

（三）生产过程实时监控

调度专员每小时通过MES系统（制造执行系统）查看各产线生产进度，重点监控：

-投入产出率：实际投入数量与计划投入数量的偏差（允许±2%），偏差超5%需立即核查原因（如物料错领、设备参数错误）；

-工序衔接：上工序产出与下工序投入的时间差（关键工序衔接时间≤10分钟），超时需协调上工序提速或下工序缓存；

-设备状态：通过设备物联网平台（如PLC数据采集）监控设备运行状态（运行/停机/待机），停机时间超15分钟触发预警（系统自动推送至调度专员手机）。

车间调度员每2小时进行现场巡查，检查内容包括：线边物料库存（不低于2小时用量）、设