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矿建处2026年机电工作计划

2026年是矿建处推进机电管理体系优化升级、实现高质量发展的关键年份。围绕“设备本质安全提升、智能技术深度应用、运维效率持续优化、能耗双控精准落地”四大核心目标，结合年度生产任务与技术发展趋势，现制定机电工作计划如下：

一、设备全生命周期管理精细化

以“预防为主、过程受控、责任可溯”为原则，构建覆盖设备选型、安装、运行、维护、报废的全周期管理闭环，确保设备综合效能（OEE）提升至92%以上。

1.前期选型优化：建立“历史数据+工况匹配+技术经济性”三维选型模型。针对井下运输、提升、通风等关键设备，组织技术、生产、财务部门联合评审，重点分析近3年同类设备在本矿区的故障频次（目标降低15%）、维修成本（目标下降10%）及能耗指标（目标减少8%）；优先选用符合《矿山机电设备能效等级标准》一级能效、具备智能接口的产品，淘汰国家明令限制的高耗能、低可靠性设备。

2.安装验收强化：制定《关键设备安装质量验收细则》，明确主井提升机、中央水泵房机组等12类核心设备的安装精度（如轴承间隙误差≤0.02mm）、调试项目（如提升机制动系统响应时间≤0.3s）及隐蔽工程影像留痕要求。引入第三方检测机构对安装后设备进行性能验证，验收合格率需达100%，未达标项目实行“一票否决”并追溯责任。

3.运行监测升级：完成井下23条主要运输皮带、8台主通风机的智能传感器全覆盖，加装振动、温度、电流等12类监测模块，数据采集频率由30秒/次提升至5秒/次。建立“三级预警”机制：一级预警（参数异常但未影响运行）触发岗位工现场排查；二级预警（参数超阈值且持续5分钟）启动技术组分析；三级预警（可能导致停机或事故）自动推送至机电分管领导并联动停机保护。

4.维护策略革新：推行“状态导向+计划兜底”的预知性维护模式。基于设备监测数据与历史故障库（计划扩充至500例典型案例），运用机器学习算法预测关键部件（如电机轴承、减速器齿轮）的剩余寿命，动态调整维护周期。例如，主提升机钢丝绳原6个月检测周期，根据实时磨损速率可延长至8个月或缩短至4个月；普通设备计划检修占比由70%降至50%，状态检修占比提升至40%。

5.报废管理规范：修订《机电设备报废评估标准》，明确“安全性能不达标、维修成本超原值40%、能耗超同类设备20%”等6项强制报废条件。成立由技术、财务、审计组成的评估小组，对拟报废设备进行现场核查，形成包含运行记录、维修台账、检测报告的评估档案，杜绝“应修未修”或“应废未废”现象。

二、智能化改造纵深推进

以“少人化、无人化”为方向，聚焦主运输、供电、通风等系统，实施3类8项智能化改造工程，推动机电管理向“数据驱动、智能决策”转型。

1.主运输系统智能升级：完成1、2主运皮带的AI视觉识别系统改造，部署16台高清摄像头及边缘计算终端，实现皮带跑偏（识别精度±2cm）、物料卡堵（响应时间≤2秒）、托辊异常（振动频率偏差≥10%）的自动检测与报警。配套改造皮带集控中心，引入数字孪生技术，构建1:1虚拟模型，实时同步设备运行状态，支持“远程一键启停”“智能配煤运输”等功能，单条皮带岗位工由4人减至2人。

2.供电系统智能运维：建设矿区智能供电管理平台，接入3座地面变电站、5个井下变电所的120台高压开关柜数据，实现“保护定值在线校验”“短路故障快速定位（误差≤50米）”“负荷曲线智能分析”等功能。开发“错峰用电”模块，根据电网分时电价（高峰时段电价1.2元/度，低谷0.4元/度）自动调整压风机、主排水泵等非连续运行设备的启停时间，预计年节省电费120万元以上。

3.辅助系统智能联动：推进通风、压风、排水系统的协同控制改造。主通风机加装CO、O?浓度传感器，与井下各作业面瓦斯监测数据联动，根据需风量自动调节风机转速（调节精度±5%）；压风系统引入“用气需求预测”模型，结合生产计划预测压缩空气用量，动态启停空压机（目标空转率由15%降至5%）；中央水泵房实现“水仓水位-电网电价-设备状态”多因素智能排水，优先在低谷时段开启高功率水泵，确保水仓水位稳定在安全区间。

三、安全管理体系夯实筑牢

坚持“机电安全无小事”理念，以“零重伤、零重大机电事故”为目标，从制度、技术、应急三方面构建全方位安全屏障。

1.制度执行刚性强化：修订《机电安全操作规程》，细化78类设备的操作步骤（如高压停送电需执行“双确认、三核对”：确认停电范围、确认接地可靠；核对设备编号、核对操作票、核对监护人），新增智能设备（如无人巡检机器人）的安全操作规范。推行“安全积分制”，将设备巡检漏项、操作记录缺失等12类违规行为与绩效挂钩（单次扣减5-20分，年度积分低于80分取消评优资格），季度安全达标率需达100%。

2.防爆设