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模板施工安全技术交底

1技术交底

1.1施工前准备

1.1.1现场勘察与方案编制

施工前组织技术、安全及现场管理人员对作业区域进行全面勘察，重点核查地形地貌、地质条件、周边建筑物及地下管线分布情况，明确施工边界及安全控制范围。结合工程结构设计图纸，编制专项模板施工方案，明确模板类型、支撑体系选型、施工流程、质量控制标准及安全保障措施，方案需经专家论证合格后报监理单位审批，审批通过后方可实施。方案中需针对不同结构部位（如基础、柱、梁、板、剪力墙等）制定差异化施工措施，确保方案的针对性和可操作性。

1.1.2材料选型与质量检验

模板材料选用符合设计要求的胶合板、钢模板或铝合金模板，其中胶合板强度等级不低于E1级，钢模板厚度不小于3mm，铝合金模板壁厚不小于2.5mm，所有材料需提供产品合格证及检测报告。支撑体系材料选用φ48×3.5mm钢管、扣件、顶托等，钢管锈蚀深度不得超过0.5mm，弯曲变形不得超过3‰，扣件不得有裂纹、滑丝等缺陷，顶托螺杆丝扣完好，调节范围满足施工需求。材料进场后需进行抽样检验，检验合格后方可投入使用，严禁使用不合格材料。

1.1.3地基处理与场地平整

模板支撑体系基础需进行加固处理，根据地质条件采用换填垫层（换填材料选用级配砂石，分层压实厚度不超过30cm）、混凝土垫层（厚度不小于10cm，强度等级不低于C15）等方式，确保地基承载力不小于120kPa。对作业场地进行平整，清除杂物、浮土及障碍物，设置排水坡度（不小于3%），避免雨水积水影响地基稳定性。在支撑体系搭设区域铺设垫板，垫板采用长度不小于2m、宽度不小于20cm、厚度不小于5cm的木垫板或厚度不小于10mm的钢板，垫板需铺设平整、牢固，确保支撑立杆底部受力均匀。

1.1.4测量放线与定位

采用全站仪、水准仪等精密测量仪器进行现场放线，根据设计图纸弹出构件轴线、边线及标高控制线，包括基础垫层边线、柱轴线及边线、梁轴线及梁底标高线、板底标高控制线等。放线过程中需进行多次复核，确保定位精度符合规范要求，轴线偏差不得超过±3mm，标高偏差不得超过±2mm。在关键控制点设置明显标识（如红漆标记、钢筋头定位），便于模板安装过程中进行校验和调整。

1.1.5人员培训与技术交底

组织施工人员进行专项培训，培训内容包括模板施工方案、操作规程、质量标准、安全注意事项等，培训结束后进行考核，考核合格后方可上岗作业。针对不同岗位人员（如模板安装工、支撑搭设工、测量工等）进行分级技术交底，明确各岗位职责、作业流程及质量控制要点，交底人与接受交底人需签字确认，确保施工人员熟悉掌握相关要求。

1.2模板设计与加工

1.2.1模板设计参数确定

根据工程结构形式、荷载情况及施工工艺，确定模板的几何尺寸、拼接方式、支撑间距等设计参数。基础模板高度需超出基础混凝土浇筑高度50mm，侧板厚度根据基础宽度确定，当基础宽度大于2m时，侧板厚度不小于18mm，并设置水平支撑及斜撑；柱模板截面尺寸偏差不得超过±2mm，柱箍间距根据柱截面尺寸及混凝土侧压力计算确定，一般不大于50cm，且柱底部30cm范围内柱箍加密至间距30cm；梁模板起拱高度按梁跨度的1‰-3‰设置（跨度大于4m时必须起拱），梁底支撑间距不大于80cm，梁侧模板厚度不小于15mm，设置对拉螺栓加固，螺栓间距不大于60cm；板模板厚度不小于12mm，支撑间距不大于100cm，且在板跨中设置一道水平拉杆。

1.2.2模板加工工艺要求

模板加工采用工厂化预制与现场加工相结合的方式，工厂化预制模板需按照设计图纸精确下料，采用专用设备进行切割、钻孔，确保模板尺寸偏差符合要求（长度、宽度偏差不超过±2mm，对角线偏差不超过3mm）。现场加工模板需在指定区域进行，切割工具需配备防护装置，操作人员需佩戴防护眼镜。模板拼接处采用企口缝或平缝拼接，拼接缝隙不大于2mm，缝隙处粘贴海绵条或密封胶，防止混凝土浇筑时漏浆。钢模板表面需进行除锈处理，涂刷脱模剂（选用水性脱模剂，不得使用油性脱模剂污染钢筋），木模板表面需刨光，确保混凝土成型质量。

1.2.3支撑体系设计计算

支撑体系设计需进行承载力验算，包括立杆稳定性、横杆强度、扣件抗滑承载力等，验算采用《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）规定的计算方法，确保支撑体系满足施工荷载要求（包括模板自重、混凝土自重、施工人员及设备重量、振捣荷载等）。立杆纵向间距、横向间距及步距需根据验算结果确定，一般情况下立杆步距不大于1.8m，立杆顶部设置顶托，顶托螺杆伸出钢管顶部长度不大于30cm，且螺杆外露部分需设置防滑套。支撑体系设置纵横向扫地杆，扫地杆距地面高度不大于20cm，设置纵横向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°-60°，剪刀撑搭接长度不小于1m，采用不少于3个旋转扣件固定