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2026年金属制品公司锻造温度管控管理制度

第一章总则

第一条目的

为规范公司锻造生产过程中的温度管控工作，确保锻造工件质量符合技术标准，减少因温度异常导致的废品率，保障生产安全与设备稳定运行，依据《中华人民共和国安全生产法》《金属锻造工艺规范》《热处理工艺质量控制要求》等相关法律法规及行业标准，结合公司金属制品锻造生产实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有锻造生产环节的温度管控活动，包括自由锻造、模锻等生产方式，涉及的锻造设备（如空气锤、液压机、锻锤）、加热设备（如中频感应加热炉、电阻加热炉）及锻造工件（如碳钢件、合金钢件、不锈钢件等）的温度监测、调控与记录，均需按本制度执行。

第三条核心定义

锻造温度管控：指在锻造生产全流程中，对工件加热温度、始锻温度、终锻温度、保温时间及冷却温度进行监测、调整与记录，确保各温度参数符合工艺要求的管理过程。

关键温度参数：包括加热温度（工件加热至可锻造状态的最高温度）、始锻温度（工件开始锻造时的温度）、终锻温度（工件锻造结束时的温度），不同材质工件的关键温度参数需符合对应工艺标准。

第四条管理原则

质量优先原则：以锻造工件质量为核心，严格管控各环节温度参数，确保工件力学性能（如强度、硬度、韧性）、尺寸精度符合产品技术要求。

实时监控原则：采用人工监测与自动监测相结合的方式，对关键温度节点进行实时跟踪，及时发现并处理温度异常问题。

安全合规原则：温度管控需兼顾设备安全与人员安全，避免因温度过高导致设备损坏或引发火灾、烫伤等安全事故，符合国家安全生产与环保标准。

第二章锻造温度标准的制定与更新

第五条温度标准制定依据

公司技术部门牵头，结合锻造工件的材质特性（如碳钢含碳量、合金钢合金元素含量）、锻造工艺要求（如锻造成型难度、工件复杂程度）、产品质量标准（如力学性能指标、表面质量要求），参考国家《金属锻造温度范围》行业标准及设备生产厂家提供的温度参数建议，制定各类型工件的锻造温度标准。

不同材质工件的温度标准需明确区分：例如，普通碳钢件加热温度控制在1100℃-1250℃，始锻温度不低于1050℃，终锻温度不低于800℃；合金钢件加热温度控制在1050℃-1200℃，始锻温度不低于1000℃，终锻温度不低于850℃，具体参数需根据工件材质型号细化。

加热设备的温度控制标准需同步制定，明确加热炉的升温速率（如每小时升温不超过300℃）、保温温度波动范围（如±10℃），避免因升温过快或温度波动过大导致工件加热不均。

第六条温度标准审批与更新

锻造温度标准草案形成后，技术部门需征求生产车间、质量检验部门、设备管理部门的意见：生产车间反馈温度标准在实际操作中的可行性，质量检验部门评估温度标准对产品质量的保障能力，设备管理部门确认设备是否具备满足温度标准的调控能力。

意见征集完成后，技术部门修订形成正式的《锻造温度管控标准》，经公司技术负责人审核后，上报总经理办公会审批，审批通过后于每年1月正式发布执行。

当出现以下情况时，技术部门需及时更新温度标准：工件材质发生重大变更（如引入新型合金材料）、锻造工艺优化（如采用等温锻造技术）、产品质量标准提升、国家或行业温度标准更新，更新流程需重新履行审核与审批程序，确保标准时效性与适用性。

第三章锻造温度的监测与管控

第七条温度监测方式与工具

加热环节温度监测：加热炉配备自动温度控制系统，实时显示炉内温度并记录温度变化曲线，同时安排操作人员每30分钟使用便携式红外测温仪对炉内工件表面温度进行抽检，对比自动控制系统数据，确保温度监测准确性；若加热炉无自动控制系统，操作人员需每15分钟人工测温并记录，测温点需覆盖炉内不同区域（如炉口、炉中部、炉底部），避免局部温度偏差。

锻造环节温度监测：工件从加热炉取出后，操作人员需立即使用红外测温仪测量工件表面温度，确认达到始锻温度标准后方可开始锻造；锻造过程中，每完成一道锻造工序（如镦粗、拔长、成型），需再次测温，确保工件温度不低于终锻温度；若锻造工序复杂、耗时较长，需通过中频加热设备对工件进行补温，补温后温度需恢复至始锻温度范围，补温次数不超过2次，避免多次补温影响工件力学性能。

冷却环节温度监测：锻造完成后，工件需按规定进行冷却（如空冷、缓冷、水冷），冷却过程中质量检验部门需每小时测量工件表面温度，记录冷却速率（如空冷时每小时降温不超过150℃），避免因冷却过快导致工件开裂，具体冷却温度控制标准需在《锻造温度管控标准》中明确。

第八条温度管控责任分工

生产车间：锻造操作工负责按温度标准执行加热、锻造与冷却操作，实时监测温度并记录，发现温度异常及时停机并上报；车间班组长负责监督班组人员的温度管控执行情况，每日检查温度记录的完整性与准确性，协调解决现场温度管