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2026年金属制品公司成型效率优化管控管理制度
第一章总则
第一条目的
为规范公司金属成型工序（如冲压成型、铸造成型、锻造成型等）的效率管控，通过优化工艺、设备、人员及生产流程，提升成型工序生产效率、降低材料损耗与工时浪费，保障成型产品质量稳定，推动生产效益提升，结合金属制品行业成型工序特性（设备依赖性强、工艺参数影响大、多环节协同要求高），制定本制度。
第二条适用范围
本制度适用于公司所有金属成型工序的效率优化与管控工作，包括冲压车间、铸造车间、锻造车间等核心成型车间；参与成型效率管理的生产部、技术部、设备部、质量部、人力资源部及成型车间班组，均需遵守本制度要求。
第三条基本原则
（一）效率与质量并重原则：在提升成型效率的同时，需确保产品质量符合标准，避免因追求效率导致质量下降（如冲压件尺寸超差、铸件缺陷增多），实现效率与质量协同提升。
（二）数据驱动原则：以成型工序实际生产数据（如成型周期、设备利用率、材料损耗率）为依据，分析效率瓶颈，制定优化措施，避免主观判断导致优化方向偏差。
（三）全流程优化原则：从成型前的材料准备、工艺设计，到成型过程中的设备运行、人员操作，再到成型后的质量检测、工序衔接，全流程排查效率问题，确保优化无遗漏。
（四）持续改进原则：成型效率优化并非一次性工作，需定期评估优化效果，根据生产变化（如订单调整、设备更新）动态调整措施，实现效率持续提升。
第四条管理职责
（一）生产部：作为成型效率优化管控牵头部门，制定成型效率目标与管控计划；收集整理成型工序生产数据，分析效率瓶颈；组织各部门制定优化措施并监督执行；定期评估优化效果，协调解决执行过程中的问题。
（二）技术部：负责成型工艺优化，如调整冲压参数（压力、速度）、优化铸造模具结构、改进锻造加热温度；提供工艺技术支持，指导车间按优化后工艺生产；分析因工艺不合理导致的效率问题，制定工艺改进方案。
（三）设备部：负责成型设备效率管控，定期检修设备（如冲压机床、铸造熔炉、锻造压力机），提升设备综合效率（OEE）；优化设备维护计划，减少设备故障停机时间；评估新增或升级设备对效率的提升作用，提供设备配置建议。
（四）质量部：负责成型产品质量检测，避免因质量问题导致返工（如冲压件不良品返工）影响效率；分析质量问题与效率的关联（如某类缺陷导致频繁停机调整），提供质量改进建议，减少质量相关的效率损耗。
（五）人力资源部：负责成型人员技能提升，组织效率相关培训（如设备操作技巧、工艺执行规范）；根据成型效率需求，优化人员配置（如调整班次、补充熟练操作工）；将成型效率指标纳入人员绩效考核，激励员工提升效率。
（六）成型车间：负责执行效率优化措施，记录成型过程数据（如每小时成型数量、设备停机时间）；反馈执行过程中的问题（如优化后工艺操作难度大）；组织车间员工参与效率改进，提出基层优化建议（如操作工发现的设备小故障快速处理方法）。
第二章成型效率目标设定
第五条核心效率指标
成型效率管控需聚焦以下核心指标，确保目标明确、可量化：
（一）成型周期：完成单个产品或批次产品成型所需的时间，如冲压单个零件成型周期（从材料送入到成品送出）、铸造一批次产品成型周期（从金属熔炼到铸件冷却脱模），周期越短，效率越高。
（二）设备综合效率（OEE）：反映成型设备实际运行效率，计算公式为“OEE=时间利用率×性能利用率×合格率”，其中时间利用率=（设备实际运行时间-故障停机时间）/计划运行时间，性能利用率=（实际成型速度/理论成型速度）×100%，合格率=合格产品数量/总成型数量，OEE目标一般不低于85%。
（三）材料损耗率：成型过程中材料浪费量占总投入量的比例，如冲压过程中边角料损耗、铸造过程中浇冒口损耗，计算公式为“材料损耗率=（材料投入量-成品材料用量）/材料投入量×100%”，损耗率目标需根据产品类型设定（如冲压件损耗率≤5%、铸件损耗率≤8%）。
（四）人均成型产量：单位时间内成型车间人均完成的产品数量，反映人员效率，计算公式为“人均成型产量=总成型合格数量/（人员数量×工作时间）”，目标需结合人员技能、设备配置合理设定（如冲压车间人均日产量≥200件）。
（五）工序衔接效率：成型工序与前后工序（如成型前材料切割、成型后表面处理）的衔接时间，如材料送至成型车间后等待时间、成型成品送至下工序等待时间，衔接时间越短，整体生产效率越高，目标等待时间一般不超过30分钟。
第六条目标制定流程
（一）数据调研：生产部在制定目标前，需收集近3个月成型工序实际数据（成型周期、OEE、损耗率等），分析历史效率水平，找出可提升空间（如历史OEE平均80%，可设定目标85%）。
（二）目标分解：将公司整体成型效率目标分解至各成型车间、各工序，如公司冲压成型OEE目标85%，分解至冲压一车间86%、冲压二车间8
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