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2026年金属制品公司多工序生产协调保障管理制度

第一章总则

第一条为规范公司多工序金属制品生产的协调与保障工作，解决各生产工序（如冲压、锻造、焊接、机加工、涂装、组装）间的衔接问题，确保生产流程顺畅、效率提升、产品质量达标，结合金属制品生产工艺复杂、工序关联性强的特点及公司生产运营实际，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有涉及多工序协同的金属制品生产活动，包括常规产品（如金属结构件、精密零部件）的批量生产，以及定制化产品（如客户特殊需求的金属组件）的订单式生产；涵盖生产计划制定、工序衔接、物料流转、设备保障、人员调配、质量协同等全流程协调管理。

第三条多工序生产协调遵循以下原则：

（一）流程协同原则，以生产订单为核心，明确各工序的输入输出要求、时间节点，确保上一工序产出能精准匹配下一工序需求，避免待料或积压；

（二）责任明确原则，划分各部门、各工序的协调责任，指定专人负责工序间沟通对接，避免推诿扯皮；

（三）预防优先原则，提前识别多工序生产中的潜在问题（如设备故障、物料短缺、工艺偏差），制定预防措施，减少异常情况对生产的影响；

（四）动态调整原则，根据生产实际进度、客户需求变更、异常突发情况，灵活调整生产计划与工序衔接方案，保障整体生产目标实现。

第四条公司生产管理部门是多工序生产协调的牵头责任部门，负责制定多工序生产计划、组织工序协调会议、监督生产进度、处理跨工序异常问题；公司各生产车间（如冲压车间、焊接车间、组装车间）负责本车间工序的生产执行，配合其他车间完成工序衔接，反馈生产过程中的问题；公司技术部门负责提供多工序生产的工艺标准、技术指导，解决工序间的工艺衔接问题；公司采购部门负责保障多工序生产所需物料（如金属原材料、零部件、耗材）的及时供应；公司设备部门负责维护各工序生产设备，确保设备正常运行；公司质量部门负责监督各工序质量标准执行，协调跨工序质量问题处理。

第二章多工序生产计划与衔接机制

第五条多工序生产计划制定：

（一）生产管理部门根据销售订单、库存情况、客户交付要求，在每月25日前制定下月《多工序生产总计划》，明确各产品的生产批次、总产量、各工序的生产起止时间、产出数量、责任人；计划制定需充分考虑各工序的生产能力（如设备产能、人员配置）、工艺衔接要求（如焊接工序需在冲压工序完成后48小时内启动），避免工序间负荷不均；

（二）生产管理部门需将《多工序生产总计划》下发至各生产车间、技术部门、采购部门、设备部门，各部门需在3个工作日内反馈计划可行性，若某工序存在产能不足、物料无法按时供应等问题，需说明原因并提出调整建议，生产管理部门综合各方意见后修订计划，确保计划科学可行；

（三）对于定制化产品订单，生产管理部门需在接到订单后5个工作日内，联合技术部门、相关生产车间制定专项《定制产品多工序生产计划》，明确各工序的特殊工艺要求、质量验收标准、衔接时间，避免因工艺不明确导致工序延误。

第六条工序衔接流程管控：

（一）上一工序完成后，车间需在2小时内完成本工序产品的质量自检（按技术部门制定的工序自检标准），自检合格后填写《工序交接单》，注明产品名称、规格、数量、完成时间、质量状态，提交至生产管理部门；同时通知下一工序车间做好接收准备；

（二）下一工序车间收到《工序交接单》后，需在4小时内到指定地点接收产品，核对产品数量、规格与交接单是否一致，抽样检查产品质量（重点检查与本工序衔接相关的关键特性，如冲压件的尺寸精度、焊接件的焊缝强度），确认无误后在《工序交接单》上签字确认，完成交接；若发现数量短缺、质量不合格，需立即书面反馈生产管理部门与上一工序车间，共同核实处理；

（三）生产管理部门需建立《多工序衔接跟踪表》，实时记录各工序的完成时间、交接时间、异常情况，每日核对进度与计划的偏差，若某工序延迟超过24小时，需分析原因（如设备故障、人员不足），协调相关部门解决，确保后续工序不受影响。

第七条物料流转协调：

（一）采购部门需根据《多工序生产总计划》，提前制定《物料供应计划》，明确金属原材料（如钢板、型材）、零部件、耗材的采购时间、到货时间、交付至各工序的地点，确保物料供应比对应工序启动时间提前3-5天，避免待料；

（二）仓库部门负责物料的入库、存储与发放，收到物料后需在24小时内完成验收（核对规格、数量、质量证明文件），验收合格后按工序需求分区存储；根据生产计划，在各工序启动前1天将物料发放至对应车间，填写《物料发放单》，由车间签字确认；

（三）若物料供应出现延迟（如供应商交货延期），采购部门需在得知消息后2小时内通知生产管理部门，生产管理部门及时调整生产计划，协调相关工序暂停或调整顺序，同时督促采购部门跟进物料到货进度，减少对生产的影响。

第三章多工序生产保